本文摘要：“2018年烯烃部乙烯高附加值产品能耗创历史新高，乙二醇装置蒸汽用量比上年节约近1.2万吨，储运车间罐区氮气用量比上年上升18%。

“2018年烯烃部乙烯高附加值产品能耗创历史新高，乙二醇装置蒸汽用量比上年节约近1.2万吨，储运车间罐区氮气用量比上年上升18%。”1月14日，当天津石化烯烃部主管生产的负责人王志恭盘点去年工作时，这几个数据让他对已完成2019年新的实施的能耗指标充满信心。　　近年来，天津石化烯烃部强化装置节约能源管理，狠下功夫，装置各项能耗大大上升。　　落后定期管理裂解炉平均值运营周期超强90天　　“我们经常说道，乙烯装置能耗强弱，裂解炉说了算。

”烯烃部乙烯车间负责人陈德明说。　　乙烯装置原料成分简单，生产过程中必须不时地调整装置的温度和压力，保证乙烯产品的收率。　　目前天津石化乙烯装置共计6台裂解炉，仍然以来都是用能大户，主要为下游车间降解进厂的原料，消耗燃料气、氢化尾油和重石脑油等，运营周期无法掌控，有时仅有运营60天就结焦，造成装置能耗一直居高不下。　　“每次对一台炉除焦就要消耗燃料气60吨、蒸汽150吨。

”谈到结焦，陈德明苦不堪言，“看看都难过。”　　为此，乙烯车间发售了落后定期管理，如对裂解炉火大角展开定期清扫、对炉膛展开定期吹灰、对空气预热器展开定期吹扫等；思索出有装置运营的*欠佳参数，保证氧含量、炉膛负压以及燃料气管网的平稳运营，裂解炉平均值运营周期超强90天。截至1月15日，5号裂解炉氢化尾油炉已多达110天，约历史*好水平。　　分别掌控高低压蒸汽压力蒸汽用量上升显著　　“慢算算，这样掌控蒸汽用量，能节约多少？”1月14日，烯烃部乙二醇车间负责人程林放有些迫不及待。

　　蒸汽消耗量大仍然以来是乙二醇车间能耗掌控的难题，是程林发的一块心病。　　这不，*将近他又想到了一个新的点子，转变了过去掌控蒸汽总量流量的方式，分别管理控制高压、高压蒸汽的压力，防止了蒸汽串压，高压蒸汽获得有效地利用，降本成果明显。　　他们还实行流程卡边掌控，充分利用乙烯装置供给的多余的3.5兆帕外网蒸汽，减少内网蒸汽压力；增加装置洗手蒸汽用量，将外网蒸汽划归高压工艺蒸汽和洗手蒸汽管网；减少各塔塔顶的转往水量，冷却效果显著提高，蒸汽用量上升显著。

　　防止因气温导致压力波动确保储罐氮封安全性节约能源　　1月15日，天津地区突然吹大风，阵风8级，气温也很快上升。　　“通判人员切勿根据储罐压力，手动调整氮气流量，在保证储罐安全性的前提下，掌控好氮气用量。”一大早，烯烃部储运车间负责人王竹玉反复强调。

　　“31个成品油罐要确保安全，油品质量无法折扣，氮气消耗更加无法微克。”年初，烯烃部明确提出的3项拒绝让王竹玉每天都正处于紧张状态。　　“*困惑的就是减少氮气消耗，油罐必须用氮气封罐，其用量很难做到，用多了导致浪费，威胁安全性生产，用少了不会必要对油品质量导致影响。”王竹玉说。

　　该车间调整储罐所持漆时间，白天付料，夜间收料，防止因气温导致压力波动；据外界气温及时调整氮气自动控阀压力，保证压力稳定；作好罐体确保，防止在氮气用量增加的情况下有外泄再次发生。　　2018年，天津石化烯烃部储运车间氮气用量上升43.8万标准立方米。目前上述管理方式已在所有罐区推展，罐区氮气平均值消耗达该装置历史*。

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